Hydraulische Hubgerüste haben bei SCHOLPP eine lange Tradition. Die große Hubhöhe bei geringer Bauhöhe, eine größtmögliche Flexibilität sowie intelligente Steuerungssysteme machen hydraulische Hubgerüste besonders attraktiv für den Einsatz bei Industriemontagen.

Das Gesetz der Hebelwirkung spielt in der Menschheitsgeschichte eine entscheidende Rolle. Ob die Pyramiden im Alten Ägypten oder die Tempel der Antike – schon vor tausenden Jahren wurden Steinblöcke zur Errichtung kolossaler Bauten in die Höhe gehievt. Die Hebetechnik wurde im Laufe der Zeit immer weiter optimiert – z.B. von Tüftlern wie Archimedes. Oder eben den Tüftlern bei SCHOLPP, wo 1987 erstmalig hydraulische Hubgerüste eingesetzt wurden, die anfänglich eine Tragfähigkeit von 150 Tonnen besaßen und bis zu 9 Metern ausgefahren werden konnten. Über die Jahre differenzierten sich ihre Funktionen immer weiter aus und hydraulische Hubgerüste kamen in immer mehr Anwendungsfällen zum Einsatz.

Vom U zum Hub

Klaus Engel ist seit über 26 Jahren bei SCHOLPP in Dietzenbach und hat in diesen fast drei Jahrzehnten schon unzählige Aufträge mit hydraulischen Hubgerüsten ausgeführt. Der heutige Prokurist kann dabei auf allerhand Erlebnisse und Erfahrungen zurückblicken. In seiner Anfangszeit waren noch regelmäßig Steckgerüste im Einsatz. „Damit konnten wir Maschinen und Anlagen mit einem Gewicht von 500 Tonnen zwar langsam in die Höhe hieven, allerdings nicht nach vorn bzw. hinten fahren“, blickt Klaus Engel zurück.

Mindestens fünf Mitarbeiter waren notwendig, um das wie ein U aufgebaute Gerüst zu bedienen. Die fehlende Flexibilität der Steckgerüste sorgte letztlich dafür, dass sich für die neuen Montagesituationen hydraulische Hubgerüste zu einer besseren Alternative entwickelten. „Mit diesen Hubgerüsten gelang es uns wesentlich besser, Rüstzeiten und Produktionsstillstand bei unseren Kunden zu vermeiden“, erklärt der erfahrene Projektleiter den Wechsel.

Stillstand bedeutet Rückschritt

Die ersten hydraulischen Hubgerüste waren im Vergleich zu aktuellen Modellen viel weniger vielseitig. Mit den anspruchsvoller werdenden Aufgaben hat sich das jedoch grundlegend gewandelt. Um verschiedenen Anforderungen gerecht zu werden, arbeitet SCHOLPP mit erfahrenen Herstellern zusammen und lässt kundenspezifische Sonderlösungen für Transport und Montage fertigen – genau das, was die Experten von SCHOLPP für ihre Aufträge brauchen.. „Besonders wichtig ist, dass hydraulische Hubgerüste für den Lastfall in Hallen klein und kompakt bleiben“, erklärt Klaus Engel.

Zu Beginn setzte SCHOLPP hydraulische Hubgerüste vor allem in der Schwerindustrie sowie für Pressen in der Automobilindustrie ein, später wurden auch schwere Kessel und Trommelöfen damit gehoben. Die Erfahrungen aus jedem Auftrag machte sich SCHOLPP zunutze, um die hydraulischen Hubgerüste gezielt weiterzuentwickeln – mit dem Ergebnis, dass sie ohne größere Probleme branchenübergreifend Anwendung fanden.

Ob und welche hydraulische Hubgerüste zum Einsatz kommen, hängt dabei immer vom jeweiligen Lastfall ab – dieser variiert zwischen den einzelnen Branchen enorm. Beim Bau großer Eisenbahnbrücken oder beim Aufrichten eines umgestürzten Schiffes wie der Costa Concordia stoßen hydraulische Hubgerüste und andere konventionelle Methoden an ihre Grenzen. In derartigen Fällen erhalten Litzenheber mit Stahlseilen den Vorzug. Bei diesem hydraulischen Gerät werden die erforderlichen Kräfte vom Kolben über Litzen auf die zu hebende Last übertragen. „Der Kraftaufwand bei solchen Vorhaben ist gigantisch und das sichere Heben solcher Schwergewichte vermögen oftmals nur Litzenheber“, so Klaus Engel.

Aufgabe bestimmt Schwierigkeitsgrad

Die Kombination aus Hubleistung und -höhe macht den Einsatz von hydraulischen Hubgerüsten besonders in Hallen attraktiv. Aber aufgepasst: Je höher eine Maschine oder Anlage gehoben wird, umso mehr sinkt die Tragfähigkeit. „Am Anfang sind es 1.000 Tonnen, nach drei Stufen allerdings nur noch 540 Tonnen“, beschreibt Klaus Engel diesen „Kraftverlust“. Für SCHOLPP-Aufträge reichen diese Tonnagen jedoch vollkommen aus, denn die Herausforderung ist häufig nicht das Heben der Last, sondern vielmehr die Platz- und Höhenverhältnisse in der Halle. Abhängig von der Art des Hubgerüstes sowie sonstigem Equipment wie Schienen oder Trägern dauert die Aufbauzeit zwischen zwei Stunden und drei Tagen. „Die Aufgabe bestimmt immer den Schwierigkeitsgrad“, so Klaus Engel.

Hydraulische Hubgerüste haben sich folglich als echte Alternative etabliert – beispielsweise im Vergleich zu einem Autokran. Neben der Flexibilität und Variabilität garantieren vor allem die verstellbaren Spurweiten und der Achsausgleich des Fahrwerks eine gleichmäßige und sichere Lasteinleitung.

Die Arbeitssicherheit hat sich durch Messgeräte, die alle relevanten Werte anzeigen sowie eine Schräglage im Vorfeld verhindern, deutlich erhöht. Alle sicherheitsrelevanten Bewegungen werden von einer elektronischen Steuerung genau überwacht. Nur erfahrene Monteure steuern das hydraulische Hubgerüst via Fernbedienung – und das in alle Richtungen. So kann eine Anlage über Schienen bis zu 80 Meter nach vorn verschoben werden „Die Funktionsvielfalt ist ein großer Fortschritt“, erklärt Engel und ergänzt: „Der von uns auch in Zukunft noch forciert werden wird.“

SCHOLPP hat gegenwärtig 14 verschiedene hydraulische Hubgerüste im Equipment-Pool, die meisten davon an deutschen Standorten. Aber auch in Spanien sind vier sowie in Shanghai und Malaysia jeweils eines stationiert. „Wir legen großen Wert darauf, eigenes Equipment zu nutzen“, erklärt Klaus Engel. Das hatte in der Vergangenheit zur Folge, dass hydraulische Hubgerüste nach Russland, Iran, Südafrika und Brasilien transportiert wurden. Treten parallele Anfragen auf, vergleicht SCHOLPP die jeweiligen Voraussetzungen vor Ort und entscheidet dann, welches hydraulische Hubgerüst wo eingesetzt wird. In Einzelfällen kann ein Gerüst nach seinem Einsatz auch direkt zur nächsten Baustelle weiterreisen.

Regelmäßige Kontrollen, jährlicher TÜV

Das ist allerdings eher die Ausnahme, denn normalerweise kehrt das Equipment nach Auftragsende direkt zum Standort zurück. Dort wird es einem Check-up unterzogen. Dabei werden die Angaben des Baustellenverantwortlichen kontrolliert und das Hubgerüst gründlich getestet. Vor jedem Baustelleneinsatz findet eine individuelle Kommissionierung statt, um das Hubgerüst im Vorfeld exakt testen und gegebenenfalls Fehler bzw. Mängel beheben zu können. „Vieles können wir selber machen, wie z.B. Öl nachfüllen, aber – ähnlich wie bei einem Auto – bei weitem nicht alles“, räumt Klaus Engel ein. Große Reparaturen fallen aber fast nie an. Der Grund dafür ist die jährliche TÜV-Prüfung, die von einem externen Experten übernommen wird und hohe Sicherheitsstandards garantiert – von denen auch die Kunden von SCHOLPP profitieren.

Ob Komplettverlagerung oder Teilmontage – es gibt fast keine Anforderung, die mit den Hubgerüsten von SCHOLPP nicht lösbar wäre. Vor allem weil das Baukastenprinzip der Hubgerüste die Möglichkeit bietet, verschiedenste Aufbaulösungen zu realisieren. Dadurch kann SCHOLPP die Hubgerüste optimal an die jeweilige Raumsituation anpassen – und wird damit auch in den nächsten Jahrzehnten millimetergenau Maschinen und Anlagen ganz nach den Grundlagen von Archimedes in Deutschland, Europa und der Welt positionieren.

Mehr zur SCHOLPP Hebetechnik finden Sie in unseren Beiträgen zu Seilzugportalen unter https://bewegend.scholpp.de/umsetzer/seilzugportale oder in unserem Beitrag über Aluminiumportale unter https://bewegend.scholpp.de/umsetzer/alu-portale-bewegung-zwischen-etagen.